Gränserna för det omöjliga är till för att sprängas

I en tid då varsel och neddragningar får stort utrymme i media går Gislaved Verkstads AB mot strömmen. Företaget storsatsar för framtiden med den patenterade produktionsmetoden Multicomp. Här är ett exempel på en underleverantör som valt att satsa sig ur krisen. Företaget har under 2009 även förvärvat två utomstående verksamheter. På det sättet har både omsättning och antalet anställda ökat med c:a 30 %. Ungefär hälften av tillväxten beror på uppköp och den andra hälften på att man vuxit i form av nya uppdrag. Idag har man en modern maskinpark med robotiserad rörbockning, automatpressning och svetsning.

Peter Liljegren och Ulf Olson visar upp detaljer som tillverkas på Gislaveds Verkstads AB.

- Vi hoppas att kunna växa lika mycket under de kommande åren inom våra kärnverksamheter plåt- och rörbearbetning. Det är inom detta område som vi har lagt mest krut på den senaste tiden. Vi är en kreativ partner i att skapa effektiva kundanpassade lösningar avseende tillverkning av stansade plåtdetaljer och formade rördetaljer och vi ser stora tillväxtmöjligheter i vår patenterade tillverkningsteknik Multicomp, säger Ulf Olson, delägare och marknadschef på Gislaved Verkstads AB.
- Vi arbetar hårt med att få kontakt med nya kunder för i alla konjunkturer så finns det alltid objekt även om de givetvis är färre under en lågkonjunktur. Tyvärr är det väl så att många mekaniska verkstäder inte har kompetensen att kunna sälja in sig och hitta nya kunder utan man är duktig på produktion och under lågkonjunkturer så drabbas dessa företag ofta extra hårt. Själv har jag arbetat med teknik och marknad i 20 år och samlat på mig mycket erfarenhet med att bearbeta kunder och hitta nya order. Det gäller att ha tentaklerna ute och vara med när det händer för under en lågkonjunktur så struktureras en del av marknaden om och har man kraften att genomlida en lågkonjunktur på ett någorlunda positivt sätt, så är företaget ofta starkare efter. Gislaveds Verkstad har även varit lyckosamma att inte behöva spara oss ur utan kunnat vara aktiva och expandera oss igenom, säger Ulf Olson, och det gäller även att ha en bra ekonomi över konjunkturcykeln så att företaget har en beredskap för sämre tider som alltid dyker upp precis som att bättre tider alltid kommer tillbaka. Och har du lite investeringsbara medel så skall du givetvis inte använda dem i toppen på i en högkonjunktur då allt är som dyrast. Sen är det så att har man någorlunda skaplig ekonomi så har man bankerna med sig också, det är tråkigt att säga så men du skall ju låna pengar när du inte behöver dem egentligen för den dagen då du verkligen behöver låna pengar, ja då får du inte låna, säger en allvarlig Ulf Olson.

Avancerad produktionsteknik ger konkurrenskraft och att produktion blir kvar i Sverige.
Det grundläggande konceptet är att Multicomp-metoden möjliggör sammansättning av olika material, kvaliteter i olika tjocklekar, vilka kan köras till en färdig produkt i ett och samma presstempo. Den gör det även möjligt att optimera minskad materialåtgång, vikt och funktion då materialtjockleken i samma detalj kan variera.
Bakgrunden till det hela var att företaget JANO Technical Center som är en ledande partner till producenter av plåtdetaljer i Skandinavien när det gäller detaljutformning, utveckling, prototyptillverkning, verktygstillverkning och deklarerat underhåll, år 2004 tappade en order som på förhand verkade given. Vidare analyser visade att man tappat ordern på grund av att varken producenten eller slutkund ville garantera volymer för att täcka investeringen i monteringsutrustning. Skulle det då vara möjligt att lösa problemet med montering på ett annat sätt, svar ja och lösningen var Multicomp, berättar Ulf Olson som då arbetade på JTC.
Har man något nytt så måste det finnas eldsjälar i sådana här projekt för på något sätt kan det annars tendera att dö ut. Oftast ser man alla problem men inte möjligheterna fullt ut. Multicomp är framtagen och utvecklad av Tomi Yrjölä på JANO och undertecknad, där Tomi Yrjölä ansvarar för det tekniska kunnandet och jag själv arbetar med marknadsföring. För att se till att detta med Multicomp inte tappade gnistan så att säga så valde jag att gå över till Gislaved Verkstads AB som är ett tillverkande bolag och bildade i princip ett Multicomp Network där nu Jano Technical Center med 25 anställda står för design och konstruktion samt verktygstillverkning och underhåll och där Gislaved Verkstad står för produktion. Vi har även bildat ett bolag som heter Multicomp AB som äger patent och teknologin, informerar Ulf Olson.
- I samband med att jag gick över till Gislaved Verkstad 2008 så investerade vi i  tre stycken pressliner och köpte en licensrätt till att köra Multicomp-tekniken. Det borgar för att vi kan tillverka produkter själva och även visa andra tillverkande företag vad man kan göra, så endera kan man köpa en licens av oss och tillverka i egen regi eller välja att använda Gislaved Verkstad som underleverantör. Väljer man att köpa en licens av oss så har man rätten att tillverka helt själva, bygga egna verktyg och vad man vill med tekniken men för att ta bort osäkerhetsfaktorer så erbjuder vi något som vi kallar för Multicomp Network. I det kan man köpa en licens plus verktygen, teknisk support och ett första års produktion av en detalj på Gislaved Verkstad för att sedan ta över själv och köra vidare i egen produktion, säger Ulf Olsson.

Detta är ett sätt att skapa förtroende runt tillverkningsmetoden, minska riskerna och att få andra företag att våga ta steget. Multicomp Network har trots allt några års försprång, några års erfarenhet av den nya tekniken vilket gör att man inte är orolig att gå in i produktion med något som man bara sett siffror på ett papper. Detta skulle man kunna tänka sig att många är intresserade att kopiera på det ena eller andra sättet men enligt Ulf Olson så är det en hel del teknik kunnande i process och verktygens uppbyggnad så det är i botten ett kombinerat patent av både process och produkt. För att klara av att producera detaljer enligt Multicomp metoden så behövs kompetens och kunnande inom design och konstruktion, tillverka verktyg, ta fram en prototyp, kunna producera produkten och arbeta med underhåll och reservdelar. Har man kontroll av alla dessa delar i kedjan kan man återkoppla till erfarenheter hela tiden och då blir hjulet självlärande - LOOP and LEARN. Tar man bort en eller några delar i processen så blir det genast en ökande riskexponering i att gå in i tillverkningstekniken. Då har man inte kontrollen längre på alla punkter så Multicomp Network trycker hårt på att det gäller att ha kontroll på hela kedjan vid framtagandet av en produkt. Man erbjuder även licenstagare teknisk support hela vägen. För att då återkoppla till frågan om tekniska intrång och kopiering så gäller det att hela tiden ha ett tekniskt försprång för att fortsätta att utveckla patentet vidare. För detta krävs att man kan återkoppla erfarenheter från produktion till att förbättra verktygen.
Nu var det dags att se vad marknaden tyckte om detta och man fann snabbt att inköpare och produktionschefer var intresserade men det fanns många hinder att besegra.

Multicomp
Det grundläggande i metoden är att Multicomp ger möjligheten att sammanfoga flera komponenter bestående av olika materialtjocklekar och kvaliteter i ett och samma presstempo. Multicomp är ett metodpatent för att i en standardpress tillverka sammansatta detaljer av korsande remsor. Metoden möjliggör optimering avseende materialåtgång och vikt, detta då materialtjockleken i samma detalj kan varieras. Man gör en verktygsbesparing då man ges möjlighet att i samma verktyg köra flera detaljer och i visa fall skulle detta kräva upp till fem verktyg. Än viktigt är att man tack vare sammansättningen slipper montaget.
Att jämföra med traditionella metoder där man måste klippa isär bitarna och sedan via exempelvis en transfermatare sätta ihop detaljen. Om man gör så att man klipper lös detaljen då har man sänkt noggrannheten för då måste man positionera om och likadant så sänker man produktionshastigheten för alla rörelserna som då skall göras tar tid.
Detta sammantaget talar för Multicomp och då även i kombination med att man kan utnyttja materialen på ett mer optimalt sätt, du kan utnyttja produktionsresurser på ett bättre sätt. Det behövs inte lika stora ytor som behövs på verkstadsgolvet så metoden i sig själv är ett lyft rent tekniskt och samtidigt kan man säga lite provokativt att precis samma produkt kan göras så att den ser helt identisk ut utan att man inkräktar på patentet men då har man som producent inte rätten att köra den med Multicomp metoden utan då får man tillverka den manuellt eller plocka ihop den på en i en monteringsmaskin. Vitsen med det hela är att du som producent sänker investeringskostnaden för du får bort kostnaderna för montageutrustningen samt personal och ofta är detta den största kostnaden som i de flesta fall överstiger verktygskostnaden. Sammantaget betyder detta att vi kan konkurrera med ett konventionellt upplägg i Kina och för samma kostnad eller t.om. lite billigare med rationaliteten hos en automatisk montering, säger Ulf Olson.
Med detta produktionsätt så innebär det att kan du som producent lägga produktionen var du vill i världen av en Multicomp detalj och du kommer att få ungefär samma tillverkningskostnad vilket då givetvis gynnar våra företag att ha kvar produktionen i Sverige eftersom påverkan av löneläget är så betydande litet. Rent miljömässigt är detta mycket intressant för som vi sagt tidigare så kan man placera produktionen där produktionen används och du vet vad den kommer att kosta. Du kan lägga den i Brasilien om detaljen skall vidareförädlas där eller du kan lägga produktionen i Sverige om det skall vidareförädlas här i vår närhet och detaljen kostar ungefär lika mycket på båda ställena, förklarar Ulf Olson.
Praktiskt behövs en pressline med en standardpress, haspel, riktverk och matarverk samt ett modernt styrsystem. Till detta krävs ytterligare en haspel och riktverk samt ett matarverk och verktyg. Standardpressen måste vara utrustat med ett modernt styrsystem som har snabb signalhantering och som kan hantera tillräckligt många  utgångar eftersom som med Multicomp -metoden behövs dubbla utkastarkontroller och dubbla matningskontroller för du har dubbla band in i pressen som skall hanteras.
Efter många sena kvällar och hårt arbete på JTC så kunde man 2006 söka patent och på Elmia Underleverantör 2006 i Jönköping ställde man ut och metoden visades för första gången. Intresset var stort och man hade ungefär fem gånger fler besökare till sin monter än i vanliga fall. Många menade att det var en av mässans stora nyheter men efter mässan så lugnade det ner sig, mycket beroende på den rådande högkonjunkturen, då detta är en produkt som skulle det visa sig behövde en lågkonjunktur för att bli intressant. Man fick dock bra reklam av det hela och gjorde Multicomp känt i branschen, dessutom blev det en dörröppnare för företaget.
2007 fick Ulf Olson och Tomi Yrjölä SKAPA´s innovationspris av ALMI Småland. Priset delades ut i samband med Tekniska Mässan i Stockholm där företaget även ställde ut och visade metoden. Intresset fortfarande svalt och industrin hade inte tid att ta till sig den nya produktionsmetoden men man började bygga upp ett förtroende för Multicomp och det tar tid och kostar pengar under flera år.
Det är många steg att ta för att komma ut på marknaden och visionen är att inom fem år ha ett antal licenser ute i Europa och att vi på Gislaveds Verkstad kör Multicomp för fullt i våra egna press/stans automater. Dessutom är Multicomp Network igång för fullt och tillverkar verktyg, arbetar med underhåll och utbildning och bygger kunskap. För att behålla vår tätposition så måste vi leda utvecklingen av metoden. Det bästa sättet att se till att man inte får intrång på sitt patent är att se till att ha ett så stort tekniskt försprång så att ingen vill göra intrång utan spelar då hellre med för att få tillgång till den kunskapsmiljö som man bygger i Gislaved på JTC och Gislaveds Verkstad.
Idag har Gislaved Verkstad en licens, GnoTec har en licens och man håller på att slutföra ytterliggare en licens till ett icke namngivet företag, så det börjar röra på sig och här har rådande lågkonjunktur inneburit att man börjat få fart på affärerna. Rent allmänt kan man säga att har man bra produkter och ett bra kundfokus då är faktiskt lågkonjunkturen den absolut bästa tiden att agera i. Då söker marknaden nya vägar att hitta billigare och rationella lösningar.
Under högkonjunkturen så går man till sin leverantör och säger; nu när du fått en ännu högre volym så nu vill vi att du reducerar kostnaderna lite grann. I en lågkonjunktur kan man inte göra på det viset för man kan som kund inte begära att med mindre volymer få ett bättre pris och rationaliseringar, det går ju inte utan under sämre konjunkturer får man försöka att hitta helt nya lösningar. Så lågkonjunkturen har för oss varit bra för nu har man tid att se över sina tillverkningsprocesser. Det är först nu som vi har fått en möjlighet att diskutera och det finns ett stort intresse där företag nu är intresserade av förändringar. Man behöver göra strukturella grepp och se över sin produktion, menar Ulf Olson.

Metoden betyder att man kan spara material och sänka sina verktygskostnader. Om man har en detalj som har olika kravbild på sig på olika ställen i detaljen så kan man dela på detaljen och ändå få ut en färdigsammansatt detalj och ändå använda olika materialtjocklekar.

Detta visar att allting går framåt med många och små kliv för det finns ett motstånd kan man säga i marknaden mot allt som är nytt. Och framförallt när det presenteras under en högkonjunktur när alla har fullt upp och produktionen var fullbelagd. Varför skall man då som tillverkande företag ge sig på något nytt. Svaret man fick när man började sondera marknaden var att visst man hade sett många nyheter dyka upp och försvinna så varför skulle detta vara något som kunde både spara tid och material. Man sa helt enkelt, kom tillbaka när ni kan visa lite mer.
Dessa svar gjorde att vi fick köpa en presslina och vi byggde ett verktyg. Nutek och ALMI gick med och satsade pengar för att finansiera projektet, berättar Ulf Olson och fortsätter;
 Vi bjöd in samma företag på en ny visning och en ny dragning för då kunde vi visa pressen och hur det i praktiken gick till att köra detaljer med Multicomp-metoden. 60 detaljer i minuten kom ur pressen och då kunde man inte säga att detta fungerar kanske för nu såg man bevisligen hur fantastiskt det fungerade. Kommentarerna som nu kom var att, ja detta är en produkt som ni själva har gjort och den är kanske tillrättalagd för att passa för detta syfte.
Kampen går vidare och ett år senare då flera producenter av plåtdetaljer återigen blir kontaktade så får man äntligen napp. Det är Autoliv i Vårgårda som är villiga att testa för man har en produkt som kunde passa för det här. Det blev även VINNOVA som är en statlig myndighet som skall finansiera behovsmotiverad forskning och utveckling som blev med i projektet. Allt sådant här utvecklingsarbete kostar mycket pengar så det gäller att få med sig en viss finansiering in i olika projekt. 
Vad är det för detaljer som kan tillverkas och vilka material och industrier.
Ulf Olson går och hämtar ett antal olika detaljer som tillverkats.

Slutligen kan man sammanfatta att Gislaved Verkstad med nyfikenhet och att man tagit in ny teknik i huset fått en lust att prova nya grepp inom all sin verksamhet
Vi har blivit bättre på rörbockning än vi var tidigare och det beror på att man tillåter sig att tänka nytt. Det smittar av sig på all verksamhet och arbetssätten förändras. Alla medarbetare försöker hitta smartare lösningar för man vet att det går att hitta förbättringar, det blir ett arbetssätt, ett sätt att tänka, avslutar Ulf Olson och han har bevisligen rätt.

För mer information:
ulf.olson@gislavedsverkstad.se